被覆アーク溶接 (MMA)
被覆棒電極による被覆アーク溶接 — 現場と組立の定番
AI generated 被覆アークでは、が溶け落ちる棒電極と母材の間で燃える。電極の被覆がとスラグを作る — だから風や天候の中でもこの方法は機能する。組立、現場、修理のための丈夫なオールラウンダー。
被覆アーク溶接 — 正式には — は、おそらく最も丈夫な方法だ。は溶け落ちると母材の間で燃える。電極が溶けて、それ自体がビードになる。
秘密はにある。中に燃えて保護ガスを発生させ、冷えていくビードを覆うを作る。だから被覆アークは風や天候の中でも外で使える — 別途は要らない。これが現場、組立、修理の定番たる所以だ。
被覆が特性を決める — 3タイプは覚えておけ:
• : 低水素で靭性のあるビード、高いシャルピー吸収エネルギー。耐力部材、厚板、低温用の第一選択。欠点: 湿気に敏感(電極は再乾燥!)で、スラグが粘い。
• : 着火しやすく、スパッタが少なく、スラグはほぼ自然に剥がれる。手工業と薄板に一番快適なタイプ。
• : 深い溶込み、高い溶着効率 — 配管のルート層(「立向下進」)の定番。
電極の数字が何を語るか
どの棒電極にも DIN EN ISO 2560 の規格表示があり、これは履歴書のように読める。「E 42 5 B」を例に: E は棒電極、42 は(420 MPa)、5 は −30 °C での最小シャルピー吸収エネルギー(5 = 47 ジュール)、B は塩基性被覆を表す。これでデータシートなしでも、その電極が自分の部材に合うか一目で分かる。
電極径と電流
ここでも同じだ: 太い電極 = 高い電流 = より多くのエネルギーと溶着効率。おおよその目安:
• 2,0 mm: 約 50–90 A — 薄板、細板。
• 2,5 mm: 約 70–120 A — 手工業の標準。
• 3,2 mm: 約 110–160 A — 中板。
• 4,0 mm: 約 140–200 A — 厚板、V開先層。
• 5,0 mm: 約 180–260 A — 厚肉、フィラー層。
電流が多すぎるとスパッタして焼き抜け、少なすぎると電極が張り付く。目安の「電極径1ミリあたり30–50 A」が導入に役立つ。
極性
塩基性とセルロース電極はたいてい直流で電極プラス(DC+)、ルチル電極はタイプ次第で直流か交流。電極の製造者表示に許容極性が書いてある — それに従え、でないとスパッタして溶込みも狂う。
湿気は静かな殺し屋
塩基性電極は空気中の水分を吸う。時にその水が中で水素に分解し、それがに入り込んで脆くする: 典型的なだ。だから塩基性電極は乾燥保管し、疑わしければする。湿った塩基性電極は、屋外作業で割れたビードの最も多い原因だ。
大きな利点: シンプルで丈夫。 溶接機、ケーブル、電極 — それ以上要らない。ガスも、スプールも、冷却もなし。ほとんどどのでも、ほとんどどの天候でも溶接できる。
欠点: 遅い(電極交換、スラグ除去)、スパッタとヒュームが多い、そして各層ごとにスラグをきれいに除去しないとの恐れがある。
典型的な用途: 鉄骨組立、手すり、修理、配管のルート層、そして荒れて快適でないあらゆる現場。