Spawanie MAG/MIG — Metody spawania

MAG i MIG to bracia: oba używają nieskończonej , która idzie ze szpuli, topi się w i sama wprowadza się w spoinę. Różnica tkwi w :

• MAG (): Gaz jest aktywny — lub mieszanka argonu z CO₂. Reaguje ze stopionym metalem. MAG to standardowa metoda dla stali niestopowych i niskostopowych.

• MIG (): Gaz jest obojętny — argon lub hel, nie reaguje. MIG stosuje się do aluminium, miedzi i stali wysokostopowych.

Największa zaleta w porównaniu do TIG: szybkość i wydajność. Ręka jest wolna, a długie spoiny idą za jednym przejściem. Dlatego MAG/MIG to koń roboczy w każdym warsztacie, w konstrukcjach stalowych i w produkcji seryjnej.

Podawanie drutu: 2 rolki czy 4 rolki?

Drut jest pchany przez silnik przez rolki ze szpuli przez przewód do palnika. Właśnie tu jest pierwszy rozjazd:

• Napęd 2-rolkowy: Jedna rolka napędzana i jedna dociskowa. Kompaktowy i tani — wystarczy do drutu pełnego stalowego. Ale drut jest chwytany tylko w jednym miejscu; przy oporze w przewodzie się ślizga.

• Napęd 4-rolkowy: Dwie rolki napędzane chwytają drut w dwóch przeciwległych miejscach. Znacznie większa siła podawania i lepsze prowadzenie. Obowiązkowy do miękkich drutów (aluminium, ) i do długich lub mocno wygiętych przewodów, gdzie opór tarcia jest duży.

Prowadnica: jaka do jakiego drutu?

W przewodzie drut biegnie przez prowadnicę — liner. Jaki potrzebujesz, zależy od drutu:

• Prowadnica stalowa (spiralna): Solidna stalowa spirala do stalowego drutu pełnego. Drut biegnie czysto, prowadnica długo wytrzymuje.

• Prowadnica teflonowa lub z tworzywa: Do drutu aluminiowego i ze stali nierdzewnej. Aluminium jest miękkie — w stalowej prowadnicy ściera wióry, które zatykają prowadnicę i wprowadzają pory do spoiny. Prowadnica z tworzywa oszczędza drut.

• Prowadnica CFK/nylonowa: Lekka i o małym tarciu, do długich, ciasno wygiętych przewodów i cienkich drutów.

Zapamiętaj: drut stalowy do stalowej prowadnicy, miękki drut (aluminium, ) do prowadnicy z tworzywa lub teflonu — inaczej walczysz z problemami podawania i porami.

Grubość drutu i potrzebna energia

Wybrana grubość drutu decyduje o potrzebnej energii — czyli prądzie spawania i wydajności stapiania. Orientacyjne wartości dla stalowego drutu pełnego (argon/CO₂):

• 0,6 mm: ok. 40–120 A — cienka blacha, karoseria, cienkie profile.

• 0,8 mm: ok. 60–180 A — blacha 1–3 mm, standard w rzemiośle.

• 1,0 mm: ok. 80–240 A — 3–6 mm, uniwersał.

• 1,2 mm: ok. 120–320 A — 6–15 mm, konstrukcje stalowe i grube przekroje.

• 1,6 mm: ok. 200–450 A — grube blachy, wysoka wydajność stapiania, często jako .

Właściwym parametrem regulacyjnym jest : więcej drutu na minutę to więcej prądu i więcej energii. Grubszy drut przy tym samym prądzie daje większą wydajność stapiania, ale potrzebuje też więcej energii, żeby w ogóle się stopić — dlatego do każdej średnicy drutu należy odpowiedni zakres prądu.

Rodzaj przejścia — jak drut kropi do jeziorka

• : Przy dużej mocy drut odrywa się jako drobny strumień kropel. Głęboki wtop, wysoka wydajność stapiania — do grubych blach i spoin w pozycji poziomej.

• Łuk zwarciowy: Przy małej mocy drut krótko zanurza się w jeziorku, topi się i zapala na nowo. Mało odprysków, dobry do cienkich blach i pozycji przymusowych.

• : Prąd pulsuje w kontrolowany sposób — jedna kropla na impuls. Bez odprysków jak TIG, ale szybciej. Idealny do aluminium, stali nierdzewnej i pozycji przymusowych.

Obok drutu pełnego jest z wypełnieniem proszkowym — tworzy żużel, poprawia powierzchnię spoiny i nadaje się do grubszych przekrojów i montażu na zewnątrz.

Granice: MAG/MIG jest wrażliwy na przeciąg (osłona gazowa się załamuje, powstają pory) i wybacza mniej niż SMAW, jeśli chodzi o rdzę, i brud. Do spoin nośnych w konstrukcjach stalowych i tak obowiązuje certyfikowana instrukcja spawania.