Soldagem MAG/MIG — Processos de soldagem

MAG e MIG são irmãos: ambos usam um contínuo que vem do carretel, derrete no e se deposita sozinho na solda. A diferença está no :

• MAG (): O gás é ativo — ou uma mistura de argônio e CO₂. Ele reage com a poça de fusão. MAG é o processo padrão para aços carbono e de baixa liga.

• MIG (): O gás é inerte — argônio ou hélio, não reage. MIG é usado para alumínio, cobre e aços inoxidáveis.

A grande vantagem sobre o TIG: velocidade e economia. A mão fica livre, e soldas longas saem de uma vez. Por isso, MAG/MIG é o cavalo de batalha em qualquer oficina, na construção metálica e na produção em série.

Alimentação de arame: 2 rolos ou 4 rolos?

O arame é empurrado por um motor através de rolos, do carretel pelo cabo até a tocha. Aqui está a primeira escolha:

• Acionamento de 2 rolos: Um rolo motorizado e um rolo de pressão. Compacto e barato — suficiente para arame maciço de aço. Mas o arame é pego em apenas um ponto; se houver resistência no cabo, ele escorrega.

• Acionamento de 4 rolos: Dois rolos motorizados pegam o arame em dois pontos opostos. Muito mais força de alimentação e melhor guiamento. Obrigatório para arames macios (alumínio, ) e para cabos longos ou muito curvados, onde a resistência de atrito é grande.

A alma: qual guia para qual arame?

No cabo, o arame passa por uma guia — a alma (também chamada de liner). Qual você precisa depende do arame:

• Alma de aço (liner espiral): Espiral de aço robusta para arame maciço de aço. O arame corre limpo, a alma dura muito.

• Alma de Teflon ou plástico: Para arame de alumínio e inox. Alumínio é macio — em uma alma de aço, ele se desgasta, gerando cavacos que entopem a alma e causam porosidade na solda. A alma de plástico protege o arame.

• Alma de fibra de carbono/nylon: Leve e de baixo atrito, para cabos longos e curvados e arames finos.

Lembre-se: arame de aço na alma de aço, arame macio (alumínio, ) na alma de plástico ou Teflon — senão você vai lutar com problemas de alimentação e porosidade.

Diâmetro do arame e a energia necessária

Qual diâmetro de arame você escolhe determina a energia necessária — ou seja, a corrente de soldagem e a taxa de deposição. Como valores aproximados para arame maciço de aço (argônio/CO₂):

• 0,6 mm: aprox. 40–120 A — chapa fina, carroceria, perfis finos.

• 0,8 mm: aprox. 60–180 A — chapa de 1–3 mm, o padrão em oficinas.

• 1,0 mm: aprox. 80–240 A — 3–6 mm, o versátil.

• 1,2 mm: aprox. 120–320 A — 6–15 mm, construção metálica e seções grossas.

• 1,6 mm: aprox. 200–450 A — chapas grossas, alta taxa de deposição, frequentemente como .

O parâmetro de ajuste real é a : mais arame por minuto significa mais corrente e mais energia. Arame mais grosso produz mais deposição com a mesma corrente, mas também precisa de mais energia para derreter — por isso, cada diâmetro de arame tem uma faixa de corrente adequada.

Tipo de transferência — como o arame cai na poça

• : Em alta potência, o arame se desprende em um fluxo fino de gotas. Penetração profunda, alta taxa de deposição — para chapas grossas e soldas na posição plana.

• Arco curto: Em baixa potência, o arame toca a poça, derrete e reacende. Poucos respingos, bom para chapas finas e posições forçadas.

• : A corrente pulsa de forma controlada — uma gota por pulso. Sem respingos como TIG, mas mais rápido. Ideal para alumínio, inox e posições forçadas.

Além do arame maciço, existe o com fluxo no interior — ele forma escória, melhora a superfície da solda e é adequado para seções mais grossas e montagem externa.

As limitações: MAG/MIG é sensível a correntes de ar (a proteção gasosa colapsa, causando porosidade) e perdoa menos que o eletrodo revestido em relação a ferrugem, e sujeira. Para soldas estruturais na construção metálica, vale a especificação de procedimento de soldagem certificada.