Kaynak Sonrası Isıl İşlem
, , hidrojen giderme tavlaması — dikiş neden son işleme tabi tutulur
AI generated tan sonra iş çoğu zaman bitmez. iç gerilmeleri azaltır, sertleşmiş 'ı yumuşatır, hidrojen giderme tavlaması çatlak tetikleyicisi hidrojeni dışarı atar. Bu son işlemler, bir dikişin tutup tutmayacağına karar verir — özellikle kalın, yüksek dayanımlı veya güvenlik açısından kritik parçalarda.
Dikiş çekildi, cüruf temizlendi — ve yine de parça henüz bitmedi. Birçok malzemede şimdi bir ısıl işlem gelir; bağlantının tutmasını asıl o sağlar. Üç hedefi vardır:
1. İç gerilmeleri azaltmak — . Soğurken dikiş büzülür ve soğuk çeker. oluşur; kötü durumda malzemenin ulaşabilir. (550–650 °C) bu gerilmelerin kontrollü şekilde azalmasını sağlar.
2. Sertleşmiş 'ı yumuşatmak — . sırasında oluşmuş olabilir — sert ve gevrek. 600–700 °C'de onu daha tok, menevişlenmiş bir yapıya dönüştürür ve izin verilen değerlere düşürür.
3. Hidrojeni dışarı atmak — hidrojen giderme tavlaması. En tehlikeli çatlak tetikleyicisi, nemli elektrotlardan, veya parçanın kendisinden gelen . Dikişe göç eder ve orada gecikmeli yol açar — bazen tan saatler sonra. Hemen son ısıtma (hidrojen giderme tavlaması, 200–300 °C, birkaç saat) hidrojeni zarar vermeden önce dışarı atar.
Hangi son işlem ne zaman gerekli? Bu dört faktöre bağlıdır:
• Malzeme: Yüksek dayanımlı, yüksek karbonlu ve ısıl işlem görmüş çelikler neredeyse her zaman son işlem gerektirir. Düşük CEV'li alaşımsız yapı çelikleri genellikle gerektirmez.
• Kalınlık: Kalın saclar daha fazla iç gerilme oluşturur ve daha hızlı soğur → daha fazla ve hidrojen.
• Yük: Taşıyıcı, basınca maruz kalan ve dinamik yüklü parçalar son işleme tabi tutulur; çünkü gerilmeler ve gevrekli orada kritiktir.
• Norm/Yönetmelik: Basınçlı kaplar ve çelik yapılar için son işlem genellikle zorunludur ve WPS'de belirtilir.
Sıralama önemlidir: tan hemen sonra hidrojen giderme tavlaması (hidrojen zarar vermeden önce), ardından /. Ve dikkat: Bazı çelikler 250–450 °C'de gevrer — de bunu atlaman gerekir.