Interkristalline Korrosion durch Chromverarmung
Interkristalline Korrosion durch Chromverarmung entsteht an den Korngrenzen durch chromreiche Karbidausscheidungen und matrixnahe Chromverarmung. Dies führt zu lokaler Korrosion und Rissbildung.
Physikalisch-chemischer Wirkmechanismus
Chromreiche Karbide, wie Kobaltkohlenwasserstoff (Cr₃C₂), entstehen während des Schweißprozesses. Diese Karbide weisen eine hohe Löslichkeit in der Matrix auf und führen zu einer Verarmung von Chrom an den Korngrenzen. Die matrixnahe verbleibende Chromreaktion bildet dann eine geschützte Schicht, die an den ungeschützten Korngrenzen zur lokalen Korrosion führt.
Metallurgische Relevanz & Risiken beim Schweißen
Diese Korrosion kann zu lokalen Rissen und Verformungen der Schweißnaht führen. Sie ist besonders gefährlich, da sie nicht sofort sichtbar ist und die mechanischen Eigenschaften der Naht beeinträchtigt. Die Lebensdauer des Bauteils wird dadurch reduziert.
Werkstattpraxis & Handlungsanweisungen
Um Interkristalline Korrosion durch Chromverarmung zu vermeiden, ist es wichtig, eine korrekte Schweißparameterwahl und -ausführung zu gewährleisten. Dies beinhaltet:
• Eine optimale Schmelzzeit von 15 bis 20 Sekunden
• Eine Kühldauer von 30 bis 40 Sekunden nach dem Schweißen
• Die Verwendung von stabilisierten Stählen mit geringer Chromgehaltung
• Eine korrekte Vorbehandlung des Werkstücks, um die Karbidebildung zu minimieren.